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    精益改善工具在生产中的基础应用

    发布时间:2019-01-28 14:36:00 点击:
        一年来,科诚公司制料车间全体员工按照改善的概念和原则,在班组会、周例会、月例会不断讲解改善知识点、普及改善知识,通过对改善工具如:5S、目视化、七大浪费、TPM、提案改善等的熟练掌握应用,在生产中取得了卓越的成果。
        在车间球磨段和干燥段开展5S认证认证中,我们通过开展5S和目视化活动,使生产工具和物料摆放到位,标识清楚,员工对生产工具和物料使用、存取更加便捷、快速,更清晰明白生产物料的存货情况、设备运行状态,工作效率明显提升,最明显的是加磨时间由原来的90分钟缩短到60分钟,生产环境一目了然,打造了卓越生产现场。
        此外,我们积极在生产过程中开展七大浪费识别活动,与提案改善相结合,通过提案改善消除生产过程中存在的各种浪费,降低员工劳动强度。印象最深刻的是《球磨机磨机加磨水仓加大》改善提案的实施,磨机实现一次性打水完成加磨,减少每磨加磨等待时间20分钟,满足了生产节拍,提高了设备运转效率和生产效益。
        2018年破碎段实现了零故障停机,这与我们认真开展TPM-AM二、三星认证密不可分。通过初期清扫发现设备中存在的”跑、冒、滴、漏”的缺陷,并进行二源问题治理和改善,使设备清洁、润滑满足运行要求,紧固到位,调整合理,防腐处理满足生产要求,之后建立设备运行清扫和点检基准,破碎工自主点检。另外我们还做到生产现场与目视化相结合,对员工开展设备原理与操作技能培训,提高员工设备运行辨识度、设备操作技能和自主管理能力,确保设备安全运行,提高设备运转效率,避免设备缺陷造成的设备停机损失,提高生产效益。
        2019年我们将继续大力进行精益改善培训,通过精益改善知识学习,在生产中持续开展精益改善活动,通过全员参与,发挥全员智慧,消除生产过程中的浪费,通过改善项目实施提高生产效率和生产效益,打造卓越生产企业。
     
    (责任编辑:admin)

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